Perdas de pressão, vazamento de fluido, cilindros menos ágeis, atuadores de válvulas com perda de desempenho, aumento do consumo energético, entre outras ocorrências indesejáveis.
Todos esses problemas podem surgir na indústria em momentos inusitados e por motivos pouco previsíveis.
Contudo, isso é inadmissível em sistemas pneumáticos industriais, já que a eficiência operacional e a confiabilidade do processo são fatores críticos para a qualidade do produto final.
Então, seria a implementação de um bom plano de manutenção a chave de ouro para evitar esses problemas? De fato, a manutenção é um artifício poderoso para a indústria. No entanto, a mesma é insuficiente.
Há tarefas tão importantes quanto a manutenção, mas que demandam conhecimento e responsabilidade técnica, como a escolha de conexões pneumáticas corretas para válvulas, atuadores, cilindros, as próprias conexões pneumáticas e outros acessórios deste meio.
Conexões inadequadas, seja por erro de especificação, montagem incorreta ou incompatibilidade de materiais e roscas, podem introduzir uma série de problemas técnicos relevantes e podem evoluir para riscos de segurança.
É por este motivo que o presente artigo aborda os principais pontos de atenção e as estratégias mais eficazes para evitar falhas relacionadas a conexões em aplicações pneumáticas.
Principais riscos de conexões inadequadas em sistemas pneumáticos
Em primeiro momento, pensamos que quando uma conexão pneumática entre dispositivos ou entre próprias conexões simplesmente vai impactar em um “simples” vazamento, mas na prática isso é bem diferente.
O vazamento se desdobra em diversos outros problemas, sendo a perda de pressão um deles.
Embora seja facilmente monitorada em linhas automatizadas ou até mesmo perceptível a sua falta em pontos de consumo, os impactos na produção podem ser irreversíveis, a ponto de proporcionar perda de material e retrabalho.
Cilindros pneumáticos, por exemplo, são escolhidos corretamente para operarem com força e velocidade condizentes aos esforços necessários no processo.
Caso haja perda de pressão, os cilindros operam com menor força e velocidade, implicando no comprometimento dos ciclos produtivos e da repetibilidade do processo.
Atuadores rotativos, podem não exercer o torque prometido no catálogo.
Neste mesmo cenário, esses dois dispositivos, além de atuadores de válvulas, podem ter seus movimentos defasados em relação a outros movimentos do sistema (como o de esteiras e outros atuadores), implicando em falhas de posicionamento e falhas no tempo de resposta.
Agora, seu sistema automatizado, que tanto lhe custou investimento, acaba sem lógica de controle. Daí em diante, você irá se deparar com desvios de processo, retrabalho ou até paradas não programadas.
Ah, e não menos importante: outro ponto que vai fazer você sentir no bolso todo esse alvoroço é o aumento do consumo energético.
Sabe o por quê? Seus compressores são responsáveis por prover a famosa “pressão de entrada” da linha pneumática.
Se porventura a pressão de trabalho nos pontos de consumo não são alcançadas, esses compressores vão passar a operar por mais tempo ou com maior frequência para compensar perdas no sistema.
Assim, você está diante de uma situação de elevado custo operacional, muitas vezes sem que a causa raiz seja rapidamente identificada.
Por fim, não podemos deixar de citar a segurança, que também é comprometida. Conexões mal especificadas ou mal instaladas podem se soltar (eu tenho certeza de que você já presenciou isso) devido à vibração ou pressão, gerando riscos de acidentes e comprometendo a segurança dos operadores.
Causas mais comuns de falhas em conexões pneumáticas
Pessoal, que as falhas em conexões acontecem, é fato. Agora, é hora de entender a origem desses problemas para que possamos evitá-los, correto?
Em suma, esses problemas estão associadas a erros básicos de engenharia ou de montagem.
Assim, chamamos atenção ao primeiro erro (e um dos mais recorrentes) que é a incompatibilidade de roscas, como a utilização indevida entre padrões diferentes (NPT, BSP ou BSPT).
Essa gafe vai comprometer a vedação do seu sistema pneumático, mesmo quando aparentemente a montagem está firme.
Outro problema crítico é a má escolha de materiais que, devido a incompatibilidade com a atmosfera ambiente e suas variáveis, por exemplo, podem comprometer conexões metálicas, poliméricas ou elementos de vedação.
A montagem incorreta, com apertos excessivos que danificam roscas e vedantes, também devem ser evitados, assim como ignorar fatores como vibração, desalinhamento e esforços mecânicos sobre as conexões.
Precisa de conexões e componentes confiáveis para evitar falhas em sistemas pneumáticos?
Boas práticas para evitar problemas com conexões pneumáticas
Retomando o que foi dito no início deste texto: para evitar esses problemas, é preciso considerar uma abordagem técnica e preventiva, que começa ainda na fase de projeto.
Primeiramente, considere padronizar as roscas e conexões dentro da planta industrial para reduzir erros de montagem e facilitar na compra e na manutenção.
Além disso, especifique corretamente os materiais, considerando a pressão de trabalho, temperatura, tipo de fluido (para válvulas) e ambiente (presença de agentes químicos, umidade, vibração, etc.).
Durante a instalação, siga critérios técnicos de montagem, como torque adequado, uso correto de vedantes e alinhamento entre os componentes. Não se esqueça: evite esforços mecânicos diretos sobre as conexões.
Não menos importante: invista em treinamento técnico da equipe e faça inspeção periódica. E mesmo assim, considere que conexões estão sujeitas ao desgaste natural e devem ser verificadas quanto a vazamentos, folgas ou sinais de degradação.
Conclusão
Perceba que negligenciar a especificação e a instalação de conexões é um risco que não deve nem sequer ser cogitado.
Mais cedo ou mais tarde, aquela pequena “folga” ou relaxo nas operações industriais podem se traduzir em perdas operacionais, aumento de custos e falhas de processo.
E como vimos neste artigo, vazamentos, quedas de pressão e perda de desempenho de atuadores podem ter mais a ver com uma decisão errada do que com eventos aleatórios.
Quer eliminar falhas recorrentes e aumentar a eficiência dos seus sistemas pneumáticos?
FAQ – Conexões pneumáticas industriais
1. Quais são os principais riscos de conexões pneumáticas inadequadas?
Vazamentos, perda de pressão, queda de desempenho de atuadores, aumento do consumo energético e riscos de segurança operacional.
2. Por que a incompatibilidade de roscas é um problema?
Porque compromete a vedação do sistema, podendo causar vazamentos mesmo quando a conexão aparenta estar firme.
3. Como evitar falhas em conexões pneumáticas?
Padronizando roscas, escolhendo materiais adequados, seguindo boas práticas de montagem e realizando inspeções periódicas.
4. Conexões mal instaladas impactam o consumo de energia?
Sim. Vazamentos fazem com que compressores trabalhem mais, aumentando o consumo energético e o custo operacional.
