A indústria de alimentos carrega consigo uma responsabilidade expressiva em relação a muitas outras.
Afinal de contas, seu papel vai além do social. Ela enfrenta, também, o desafio de garantir que seus produtos sejam seguros para consumo.
Diferente do que se imagina, este cuidado não traz preocupações apenas à maneira em que os produtos serão processados.
O risco, na verdade, surge desde o recebimento da matéria-prima e vai até o processamento, armazenamento e distribuição.
Neste viés, o sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), conhecido em português como APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle), destaca-se como uma importante ferramenta de prevenção.
Além disso, graças à constante evolução tecnológica, a metodologia HACCP ganha maior ênfase no cenário dos sistemas automatizados e dispositivos industriais.
Isso traz a possibilidade de discutirmos, neste texto, sobre um mundo em que sensores, controladores, equipamentos de monitoramento e sistemas de supervisão colaboram para o controle de processos mais precisos e eficientes.
E aí, prontos para este aprendizado?
Identificação e avaliação dos perigos
Identificar e avaliar os perigos que podem afetar a segurança dos alimentos nos processos produtivos é o primeiro passo para aplicar o HACCP.
Os perigos, neste contexto, são classificados em três grupos principais:
- Biológicos: incluem bactéria, vírus, fungos e parasitas;
- Químicos: envolvem resíduos de produtos de limpeza, pesticidas, metais pesados e outras substâncias indesejáveis;
- Físicos: relacionados à presença de metais, vidros, plásticos e outros materiais estranhos no alimento.
E, é claro: para identificar os perigos, é necessário realizar uma análise minuciosa de cada processo. Assim, considerações devem abordar desde a matéria-prima até as condições de processamento, equipamentos, temperatura, tempo de exposição e outros fatores que possam influenciar a segurança do produto.
Os dados, que são obtidos por sensores e equipamentos industriais, auxiliam no entendimento de como o processo se comporta. A tecnologia, neste ponto, contribui de forma eficaz para uma análise precisa.
Pontos Críticos de Controle
Após a etapa de identificação de perigos, é hora de determinar quais etapas do processo podem ser controladas. Essas etapas ganham o nome de Pontos Críticos de Controle, conhecidos como PCCS.
O PCC está relacionado a diferentes métricas. Pode, por exemplo, estar relacionado ao controle da temperatura durante um tratamento térmico.
Então, se por acaso uma combinação de tempo e temperatura seja uma forma de reduzir um perigo microbiológico, esse parâmetro precisa ser monitorado de forma adequada.
“Quais outros exemplos podem ser citados?”
- Controle de pH;
- Concentração de determinados componentes;
- Tempo de processamento;
- Condições de armazenamento.
“Como determinar se o processo está sob controle?”
Para isso, é preciso estabelecer limites críticos que determinem se o processo está ou não sob controle. A partir desses limites, você tem uma referência objetiva para identificar se há desvios.
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A influência da tecnologia
É neste momento que dispositivos industriais ganham importância. Sensores de temperatura, pressão, vazão, nível, pH e outros instrumentos podem realizar medições continuamente, fornecendo informações sobre as condições reais do processo.
O controle de processo, a partir daqui, não depende mais de ações manuais, e sim passa a contar com informações obtidas diretamente dos equipamentos.
Tecnologia aplicada ao HACCP
Graças a evolução tecnológica, a indústria de alimentos pôde integrar os princípios do HACCP aos sistemas de controle industrial.
Sistemas baseados em CLPs (Controladores Lógicos Programáveis), sistemas supervisórios e dispositivos de campo são programados para monitorar parâmetros críticos e executar determinadas ações automaticamente.
Um processo de pasteurização, hoje em dia, é continuamente monitorado por sensores de temperatura e enviam os dados para um sistema de controle.
Quando o valor medido se aproxima dos limites estabelecidos, há alertas para que operadores iniciem ação de controle, ou ainda o próprio sistema toma essa iniciativa.
Além dos sensores, transmissores, válvulas de controle, controladores e sistemas de aquisição de dados podem formar uma estrutura integrada de monitoramento.
Considerações finais
É fato que a automação reduz a dependência de intervenções manuais em operações que necessitam de controle contínuo. No entanto, é errado pensar que a tecnologia elimina a necessidade de profissionais serem responsáveis pela segurança do produto (alimento).
É o contrário. Os operadores e outros profissionais devem compreender tanto os princípios do HACCP quanto o seu funcionamento, a fim de utilizá-lo da maneira correta, garantindo o controle do sistema.
O HACCP, que representa uma abordagem preventiva fundamental para a segurança dos alimentos, identifica perigos, avalia riscos e estabelece controles nas etapas mais importantes do processo produtivo.
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FAQ – HACCP na indústria de alimentos
1. O que é HACCP na indústria de alimentos?
HACCP, conhecido no Brasil como APPCC, é uma metodologia preventiva baseada na identificação de perigos e no estabelecimento de Pontos Críticos de Controle para aumentar a segurança dos alimentos.
2. Quais são os principais tipos de perigos considerados pelo HACCP?
Os perigos são classificados em três grupos principais: biológicos, como bactérias e vírus; químicos, como pesticidas e resíduos de produtos de limpeza; e físicos, como metais, vidros e plásticos.
3. O que são Pontos Críticos de Controle no HACCP?
São etapas do processo nas quais determinados parâmetros precisam ser controlados para prevenir ou reduzir perigos. Temperatura, pH, tempo de processamento e condições de armazenamento são alguns exemplos.
4. Como a automação industrial contribui para o HACCP?
Sensores, CLPs, sistemas supervisórios, transmissores e válvulas de controle permitem monitorar continuamente parâmetros críticos e identificar desvios, possibilitando alertas ou ações automáticas de controle.
