A indústria é um lugar bem dinâmico e está em constante transformação, motivada principalmente pela melhoria contínua.
Neste ambiente, em que há substituição de componentes, ainda que apresentem funções equivalentes, exige atenção quanto à homologação.
Há um grande risco quando a peça ou dispositivo não é homologado, não atende às especificações do projeto ou não passou pelos procedimentos internos de aprovação.
Esses riscos abrangem desde a segurança, qualidade, responsabilidade civil e até responsabilidade criminal.
Mas, quando ocorre um acidente… a primeira e inevitável pergunta que surge, é: quem responde pelo ocorrido?
E é neste contexto, cheio de circunstâncias, que o problema fica ainda pior e “ganha asas”.
Quando isso ocorre, é preciso ir além da identificação dos responsáveis pela instalação fisicamente, sendo necessário reconstruir todo o processo que levou à sua utilização.
Por exemplo: quem especificou o componente? Quem o comprou? Quem aprovou? Quem instalou? Quem o liberou para a operação e quais procedimentos existiam para controlar alterações?
Diante de toda complexidade deste assunto tão recorrente, resolvemos dedicar este texto a você, que vive a realidade industrial e tem chances de encarar este problema.
O que caracteriza uma peça não homologada?
Quando um componente ou dispositivo é colocado em uso na indústria, ele deve ser testado a ponto de ser necessário validado quanto a capacidade de atender determinada função.
Tudo isso é feito sem confiar nas promessas do fornecedor. Na homologação, deve-se testar o artifício para comprovar se ele é útil para a necessidade técnica a ser atendida.
Uma peça não homologada, analogamente, diz respeito àquele componente que não foi previamente validado para determinada aplicação e, portanto, não se sabe se atende aos critérios técnicos e os procedimentos estabelecidos pela empresa.
E quando isso pode ocorrer?
Alguns bons exemplos práticos são:
- Um componente original é substituído por outro sem avaliação de engenharia;
- Uma peça é comprada de fornecedor não aprovado;
- Um material diferente do especificado no projeto é utilizado;
- Uma alteração dimensional ou de fabricação não é validada;
- Um componente crítico é instalado sem documentação de conformidade;
- Uma peça é utilizada fora das condições para as quais foi projetada.
Por que uma substituição aparentemente simples pode causar um acidente?
Imagine a compra de uma nova borracha de panela de pressão, para substituir uma que queimou. Você pode simplesmente comprar pela internet uma borracha segundo o volume (em litros) da panela de pressão.
Mas, e se por acaso a borracha tiver diâmetro diferente (já que uma altura e diâmetro diferentes de outra panela equivalem à mesma “litragem” da sua panela)? E se o encaixe da borracha for diferente, ou se ainda o material não for apto para a aplicação?
O que queremos dizer é que muitas pessoas selecionam componentes por aparência ou compatibilidade dimensional, o que é errado.
Na engenharia, os componentes jamais devem ser avaliados apenas pela aparência ou pela compatibilidade dimensional.
Características importantes podem ditar se determinado componente atende ou não às especificações de projeto, tais como:
- Material;
- Resistência mecânica;
- Dureza;
- Tratamento térmico;
- Tolerâncias dimensionais;
- Capacidade de carga;
- Resistência à fadiga;
- Resistência à corrosão;
- Temperatura de operação;
- Características elétricas;
- Comportamento em vibração.
Por isso, a ausência de uma falha imediata não comprova que a substituição foi tecnicamente adequada.
Quer reduzir riscos na substituição de componentes da sua operação?
Quem pode ser responsabilizado?
Pessoal, a resposta para essa pergunta é um tanto quanto delicada, uma vez que não existe uma regra segundo a qual o responsável será automaticamente quem instalou a peça.
Assim, cabe a uma investigação, que deve ser feita de forma precisa, determinar a cadeia de decisões e responsabilidades.
Empresa
Neste viés de responsabilidades, a empresa aparece na posição central, já que ela é a responsável pela gestão de riscos operacionais e adoção de medidas de segurança, manutenção e controle de alterações.
Assim, caso a organização tenha permitido a utilização de componentes sem critério de aprovação e tolerava desvios de especificação, deve-se considerar esses fatores para apurar as responsabilidades.
Engenharia
Grandes empresas possuem culturas e políticas a serem seguidas, dando carta branca aos seus funcionários de grande responsabilidade (como Engenheiros) para decidir o que deve ser feito e como deve ser feito, seguindo sempre as diretrizes impostas.
Assim, a Engenharia ganha destaque no envolvimento, já que pode ser a área responsável por análise de criticidade, cálculos, ensaios e análise de risco para aprovação final em casos de avaliação de equivalência técnica.
Manutenção
A manutenção é a área que pode responder quando ela instala ou substitui componentes fora das especificações sem a devida autorização.
Mas, se atente ao contexto!
Se o técnico que recebeu uma peça fornecida pela própria empresa realizou a instalação seguindo uma ordem de serviço, ele não necessariamente possui a mesma responsabilidade de quem decidiu pela aquisição e autorizou a utilização daquele componente.
Compras e suprimentos
O setor de compras deve adquirir materiais que atendam às especificações técnicas. Caso não o faça, deve ser considerado na investigação.
Isso é mais comum do que se parece, já que um desafio de Compras é comprar materiais de menor custo e que ofereçam o mesmo serviço, sem que haja riscos ou redução da qualidade.
Fornecedor ou fabricante
O fornecedor, por fim, também pode ser responsabilizado, já que a entrega de uma peça defeituosa, falsificada, fora das especificações técnicas solicitadas ou sem documentação irregular também impactam no resultado do produto final.
Ferramentas para auxiliar neste processo de identificação
Para contribuir na identificação das etapas de utilização de um elemento até o processo em que ele foi identificado como não conforme, pode-se utilizar:
- Análise de causa raiz;
- 5 Porquês;
- Diagrama de Ishikawa;
- FMEA;
- Gestão de mudanças (MOC — Management of Change).
Documentação de referência
A aquisição de um produto passa, também, por diferentes áreas, e este fato auxilia na reconstrução da sequência de decisões.
Entre os documentos que podem ser relevantes estão:
- Desenhos e especificações técnicas;
- Listas de materiais;
- Certificados de materiais;
- Ordens de compra;
- Notas fiscais;
- Registros de fornecedores homologados;
- Ordens de manutenção;
- Relatórios de inspeção;
- Registros de aprovação;
- Procedimentos de manutenção;
- Análise de riscos;
- Histórico do equipamento;
- Registros de alteração de projeto;
- Treinamentos e autorizações dos envolvidos.
Conclusão
Um acidente provocado pela utilização de um componente ou dispositivo não homologado deve trazer consigo a seguinte pergunta: “quem instalou a peça?”.
No entanto, é preciso considerar, com a mesma intensidade, como essa peça foi especificada, adquirida, aprovada, instalada e liberada para operação.
Como a aquisição de um ativo costuma passar por diferentes áreas de uma organização, a resposta envolve também diferentes níveis da organização, e em muitos casos até os fornecedores.
Por isso, homologação, rastreabilidade, controle de mudanças e gestão de riscos são tão burocráticos. Afinal, eles funcionam como barreiras de segurança capazes de impedir que uma decisão aparentemente pequena se torne uma falha de grande impacto.
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FAQ – Peças não homologadas na indústria
1. O que caracteriza uma peça não homologada?
É um componente que não foi previamente validado para determinada aplicação e, portanto, não possui comprovação de que atende aos critérios técnicos e aos procedimentos estabelecidos pela empresa.
2. Quem pode ser responsabilizado por um acidente causado por uma peça não homologada?
A responsabilidade depende da investigação da cadeia de decisões. Empresa, engenharia, manutenção, compras e até fornecedor ou fabricante podem estar envolvidos, dependendo de como ocorreu a especificação, aquisição, aprovação, instalação e liberação do componente.
3. Por que a compatibilidade dimensional não é suficiente para aprovar uma peça?
Porque também devem ser avaliados critérios como material, resistência mecânica, dureza, tratamento térmico, capacidade de carga, resistência à corrosão, temperatura de operação e características elétricas.
4. Quais documentos ajudam a comprovar a homologação e rastreabilidade de um componente?
Desenhos e especificações técnicas, certificados de materiais, ordens de compra, registros de fornecedores homologados, relatórios de inspeção, registros de aprovação e histórico do equipamento estão entre os principais documentos.
