Normalmente, o fim de uma manutenção corretiva industrial se resume ao equipamento voltando a operar, após ter algumas peças substituídas.
Contudo, há uma dúvida que muitas vezes prende a nossa atenção: o que fazer com o componente antigo?
Válvulas, sensores, contatores e outros dispositivos removidos não podem ser simplesmente deixados em um canto da área da empresa.
Além de riscos ambientais, esses componentes podem aumentar os riscos elétricos, químicos e, de modo geral, a segurança de terceiros.
Neste viés, o texto aborda o descarte ou encaminhamento de peças substituídas, considerando que façam parte do próprio processo de manutenção.
Vamos dar atenção a essa pauta?
Primeiro passo: identificar o que foi retirado
As peças removidas devem ter um destino adequado. Então, antes disso, é preciso identificar qual peça foi removida e por qual motivo (este pode ditar para onde ela vai).
Veja um exemplo: um inversor de frequência que foi removido por falha eletrônica devido a má procedência pode não ter o mesmo destino que uma válvula que foi removida devido ao desgaste mecânico.
Para que haja um processo organizado de separação e destinação de peças substituídas, é preciso considerar a rastreabilidade do elemento.
Algumas informações úteis para isso, são:
- Fabricante e modelo;
- Número de série, quando disponível;
- Equipamento de origem;
- Data da substituição;
- Motivo da retirada;
- Condição aparente do componente;
- Possibilidade de reparo ou remanufatura;
- Destino definido para a peça.
Toda peça substituída deve ser descartada?
Não, uma peça que foi substituída não precisa, em determinados casos, ser descartada.
Uma peça, embora esteja quebrada ou desgastada, pode ainda ser reparável ou funcional.
- Um motor elétrico que apresentou falha no rolamento, pode ainda possuir componentes que podem ser aproveitados.
- Um inversor que apresentou falha na placa eletrônica, pode ser enviado para uma avaliação especializada.
- Já a válvula intensamente desgastada pode não apresentar viabilidade econômica para ser recuperada.
Desta forma, é preciso identificar qual a situação em que o elemento se encontra:
- Reparo: existe viabilidade técnica e econômica para recuperar o componente.
- Remanufatura ou recondicionamento: o componente pode passar por um processo estruturado de recuperação.
- Retorno ao fabricante ou fornecedor: existe um programa de devolução ou logística reversa.
- Reciclagem: os materiais podem ser separados e destinados adequadamente.
- Descarte especializado: o componente não apresenta possibilidade de recuperação e possui materiais que exigem tratamento específico.
Riscos relacionados ao processo de manutenção e impacto no descarte
Tratar um componente industrial como se ele fosse um resíduo comum é um grande erro.
Não estamos falando somente de componentes elétricos, por exemplo, que possuem placas eletrônicas, capacitores, baterias, entre outros materiais que demandam destinação adequada.
O principal problema é tratar uma peça industrial como se fosse um resíduo comum.
Imagine uma válvula de controle utilizada em processo de produto tóxico e que apresenta, após a sua retirada, resíduo deste elemento.
O mesmo pode ocorrer para filtros, componentes de sistemas de refrigeração, ou ainda fluido de sistemas hidráulicos.
É evidente que há um risco relacionado ao processo de manutenção e que impactam o descarte da peça, não é mesmo?
É por este motivo que a desmontagem e o manuseio devem seguir os procedimentos de segurança aplicáveis à instalação.
Logística reversa: quando a peça retorna para a cadeia
Você já ouviu falar em logística reversa?
No nosso cotidiano, acompanhamos a logística reversa ao optar por bebidas com recipientes retornáveis.
Em outras palavras, na logística reversa, o produto ou componente retorna ao fabricante, fornecedor ou cadeia para ser reaproveitado, após a sua utilização.
Na indústria, isso pode ocorrer com equipamentos ou dispositivos diferentes. Um motor ou um equipamento eletrônico pode, por exemplo, ser devolvido para uma avaliação, recuperação, reciclagem ou destinação adequada.
Assim, componentes que são classificados como recuperáveis, não tem a chance de serem descartados, e olhando de forma sistêmica, muitas vezes isso auxilia o fabricante a analisar a causa da falha, o que contribui para a otimização do produto, manutenção e confiabilidade.
Como estruturar esse processo na indústria?
Que tal seguir um procedimento para toda ocorrência de substituição de peças e dispositivos na indústria?
1. Identificação: registre qual componente foi retirado e de qual equipamento.
2. Segregação: separe as peças substituídas de componentes novos e materiais comuns.
3. Avaliação: verifique a condição, causa da falha e possibilidade de reparo.
4. Definição do destino: retorne ao fornecedor, reparo, remanufatura, reciclagem ou descarte especializado.
5. Registro: mantenha evidências da movimentação e destinação do componente.
6. Alimente o histórico: utilize as informações da falha para indicadores de manutenção e confiabilidade.
Uma conclusão para refletir
Muitos imaginam que, quando uma máquina volta a funcionar, é finalizada a substituição de um componente.
Contudo, o destino dessa peça removida também deve ser considerada no fluxo da manutenção. A segurança, rastreabilidade, custos, sustentabilidade e confiabilidade da manutenção ganham com essa decisão e com os seus procedimentos.
Desta forma, conclui-se que estabelecer critérios para identificar, segregar, avaliar e destinar componentes antigos é uma forma de reduzir riscos e aproveitar as informações das falhas que seriam perdidas no descarte.
No fim, sua empresa ganha com confiabilidade, conhecimento para reduzir o tempo de uma próxima manutenção e até mesmo redução de custos quando se trata de um componente recuperável.
