Muitos ambientes industriais colocam seus equipamentos em contato constante com agentes que podem acelerar o desgaste dos componentes em geral.
É claro que este cenário não é ideal, mas é inevitável, e as condições impostas variam conforme as transformações que a matéria-prima sofre até que se torne um produto final.
Veja a produção de cimento: os equipamentos dessa indústria estão expostos a poeira, partículas minerais, vibração, temperaturas elevadas e esforços mecânicos.
Então, para manter um processo fluido e sem interrupções, é preciso trazer o conceito de confiabilidade e aplicá-la de formas distintas nas rotinas fabris.
E um dos meios de fazer isso é considerar a procedência das peças utilizadas, as quais podem apresentar desvios, principalmente durante a sua substituição em operações de manutenção.
É neste raciocínio que iniciamos o texto de hoje. Vamos contextualizar os motivos de peças originais serem preferíveis em indústria cimenteira, a fim de gerar confiabilidade industrial e preservar o desempenho dos sistemas.
O ambiente da indústria cimenteira e seus principais processos
Antes de mais nada, vamos entender o ambiente em que os componentes da indústria cimenteira estão submetidos.
A fabricação do cimento se inicia na sua extração, preparação das matérias-primas e se estende até a moagem, queima e expedição do produto.
A sua primeira fase se resume à extração, transporte e britagem de materiais como calcário, argila e outros minerais.
Todo este ambiente é dotado de partículas sólidas e cargas mecânicas elevadas, impactando diretamente os britadores, transportadores de correia e sistemas de alimentação presentes nessa atmosfera.
Posteriormente, o material vai para processos de moagem e preparação, onde os moinhos industriais atuam reduzindo as partículas até que elas alcancem características específicas para prosseguir às etapas seguintes.
Como é de se esperar, nessa fase a presença de material particulado é intensa! Além disso, a vibração e os esforços mecânicos provenientes da operação dos equipamentos se destacam entre os fatores mais prejudiciais aos componentes.
Um forno rotativo é utilizado para produzir clínquer, e para isso, as temperaturas devem ser extremamente elevadas. Aqui, encontra-se um conjunto de dispositivos, como sensores, motores, dispositivos de controle, válvulas industriais, entre outros.
Após a formação do clínquer, temos a moagem final, em que se combinam outros materiais para produzir o cimento.
Novamente, moinhos, transportadores, ventiladores industriais, motores elétricos, inversores de frequência e sistemas de acionamento trabalham em um ambiente com grande quantidade de partículas.
Como componentes originais contribuem para a fluidez operacional
Nota-se que a indústria cimenteira depende de diversos processos para a criação do cimento, e que a grande maioria desses processos leva os mecanismos à abrasão.
Afinal de contas, temos partículas duras em contato com superfícies rotativas, vedações, mancais e outros elementos móveis.
A perda gradual de material em erosão e corrosão é inevitável, ainda mais crítico quando combinada com a fadiga mecânica e degradação térmica. Tudo isso em um cenário de operação contínua.
E então, como proceder?
Bom, é neste cenário que chamamos atenção à necessidade de utilizar peças com procedência.
Essa simples decisão impacta diretamente na produção e na manutenção da sua indústria, e o motivo está aqui:
Um componente original é desenvolvido especificamente para atender às condições a que ele estará submetido. Assim, suas características construtivas, dimensionais e seu material é compatível com aquela aplicação.
Quando falamos sobre componentes que precisam trabalhar com tolerâncias dimensionais rigorosas, com características elétricas específicas ou que requerem propriedades mecânicas específicas, isso se escala para um nível ainda maior.
No contexto da indústria cimenteira, um componente substituído que não tenha procedência pode apresentar desvios em sensores de pressão, sensores de temperatura, sensores de vibração, encoders, válvulas, motores elétricos, inversores de frequência, entre outros.
Um erro comum
Um dos erros mais comuns neste contexto é substituir um componente de procedência por outro de procedência desconhecida, visando a redução de custos.
Contudo, o preço real da operação deve considerar o desempenho dessa peça e o quanto ela vai prejudicar a fluidez do processo e da operação quando ela estragar de forma precoce.
É claro, não podemos deixar de lembrar que isso vai ocorrer ainda mais rápido devido às condições que o ambiente apresenta e que são somados aos esforços mecânicos.
Menos intervenções e maior previsibilidade
Em uma indústria, é preciso pensar além do óbvio. O processo é algo de grande proporção, mas ele depende dos seus componentes menores.
A confiabilidade do processo, neste viés, está diretamente relacionada à “saúde” e resistência dessas peças.
Além disso, os processos conseguintes podem também ser impactados devido a uma peça sem procedência.
Na cimenteira, um problema em um transportador pode interromper, por exemplo, o abastecimento da etapa posterior. Um sistema de acionamento, por sua vez, pode prejudicar o moinho ou ventilador, que são essenciais ao processo.
Impacto em indicadores
No fim, todo o problema pode ser visto por meio de indicadores, que acusam que algo está errado!
A confiabilidade de um componente vai influenciar indicadores como disponibilidade, MTBF (Mean Time Between Failures), MTTR (Mean Time To Repair) e OEE.
Isso mostra o quanto uma peça aparentemente mais barata pode deixar de ser vantajosa quando provoca uma falha prematura, uma parada não programada ou a necessidade de uma segunda intervenção para corrigir o problema.
Conclusão
Uma coisa é fato: componentes originais não eliminam o desgaste natural de uma operação severa.
Contudo, essas peças contribuem para que o equipamento não apresente falhas precoces, já que atendem às características para as quais ele foi projetado.
Na prática, adquirir um componente de procedência na indústria cimenteira, contribui para uma maior previsibilidade de manutenção e menor risco de paradas não programadas.
