Processos industriais são regidos basicamente por sensores, controladores e atuadores, os quais realizam a leitura, o controle e a ação direta sobre a variável, respectivamente.
Embora o controle e a atuação sobre as variáveis sejam fundamentais para a boa operação do processo, nota-se que ambos ocorrem a partir da medição.
A leitura precisa é indispensável para garantir que as operações sejam eficientes, seguras e ajustadas às demandas produtivas.
Em outras palavras, leituras confiáveis permitem identificar problemas, otimizar recursos e tomar decisões rápidas, evitando que ocorra o terror dos prazos de entrega e do lucro: a parada não programada.
No entanto, a precisão da leitura não está somente associada à qualidade dos sensores e outros dispositivos de medição, mas também à forma como o sistema é instalado e configurado.
Os inversores de frequência, por exemplo, destacam-se entre aqueles dispositivos que possam sofrer interferência eletromagnética quando seu cabeamento não segue boas práticas de instalação.
Por isso, este artigo discorre sobre os principais cuidados para evitar interferências no seu dispositivo, assegurando então medições precisas e o desempenho que você precisa para o seu processo.
A importância de se medir precisamente processos industriais
Os processos industriais são, em sua maioria, complexos e repletos de variáveis que devem ser definidas em conjunto.
Leituras corretas, neste contexto, são requisitos fundamentais para sistemas que operem de maneira eficiente e segura, o que otimiza a manutenção, reduz falhas, evita paradas não programadas e sobrecargas, reduz o consumo de energia, entre outros.
Desta forma, a medição precisa torna-se um aspecto importante em um cenário onde detalhes importam.
A confiabilidade dos sistemas de medição não depende apenas da qualidade dos sensores, o que também é muito importante, mas também da forma como os dispositivos são integrados e instalados.
Um mau posicionamento de um sensor ou uma falta de cuidado com o cabeamento pode implicar em um processo comprometido, gerando dados inconsistentes e prejudicando a tomada de decisão.
Qual o papel de inversores de frequência em sistemas industriais
Os conversores de frequência, conhecidos também como inversores de frequência ou drives de frequência, são dispositivos eletrônicos utilizados em sistemas industriais para controlar a velocidade e o torque de motores elétricos de acordo com demandas específicas.
Assim, o dispositivo em questão se faz um grande aliado na eficiência energética, redução do desgaste mecânico e adaptação às necessidades de diferentes processos ou de diferentes etapas de um mesmo processo.
Portanto, nota-se a importância e utilidade em utilizar o conversor de frequência em aplicações como ventiladores, bombas, esteiras de transporte, máquinas ferramentas, entre outras aplicações onde a variação na carga é frequente.
Interferências eletromagnéticas e seus impactos
A eletrônica de potência presente em inversores funciona com sinais de alta frequência, o que os torna suscetíveis a gerar interferências eletromagnéticas – as tão famosas “EMIs”.
As EMIs, por sua vez, podem afetar dispositivos próximos, como sensores e sistemas de controle, resultando em leituras incoerentes com o cenário real ou sinais adulterados.
Um bom exemplo de interferência ocorre com cabos de alimentação mal roteados ou próximos a cabos de sinal. Esses podem induzir pulsos elétricos que distorcem os dados transmitidos, e a consequência é a falha na automação ou controle impreciso do processo.
Boas práticas na instalação do cabeamento de inversores: como evitar interferências no dispositivo
Os inversores de frequência são dispositivos de grande responsabilidade no processo industrial.
Para que não ocorram erros operacionais, diversos cuidados são tomados em sua seleção, parametrização e instalação.
Contudo, nota-se que garantir o dispositivo cabeado e energizado não é o suficiente para que a operação esteja segura e confiável.
Para que o inversor de frequência opere em boas condições, é preciso também seguir boas práticas na instalação dos cabos.
Por exemplo, sugere-se que:
- O cabo do motor esteja separado dos cabos de sinal ou de controle, no mínimo em 500 mm;
- O cabo do motor esteja separado de cabos de alimentação em, pelo menos, 300 mm;
- Cabos de controle estejam em, pelo menos, 200 mm distante de outros cabos;
- Cabos de controle e cabos de alimentação, quando cruzados, devem ter ângulo de 90° ou o mais próximo desse;
- Bandeja e calhas estejam aterradas e de material de alumínio ou aço inoxidável;
- Bandejas e calhas de plástico devem estar fixadas em superfícies metálicas para que não ocorra efeito antena;
- Sejam utilizados com condutores trançados ou cabos blindados para garantir a qualidade dos sinais transmitidos e reduzir ruídos no modo diferencial.
Portanto, nota-se que a instalação de um dispositivo industrial depende de uma série de fatores interconectados, sendo o cabeamento uma peça-chave para garantir uma operação eficiente e segura.
O inversor de frequência, neste contexto, pode ser uma fonte significativa de interferências eletromagnéticas se o cabeamento não for corretamente instalado.
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