Podemos definir a modernização industrial como uma necessidade competitiva, e não só uma estratégia de crescimento.
Empresas têm investido centenas de milhões por ano para se encaixar no contexto tecnológico e desfrutar dos seus benefícios de grandeza significativa.
No entanto, a implementação das novas tecnologias traz preocupações diversas, especialmente relacionadas à atualização de seus processos.
E não estamos falando de como o processo tem que se adequar à melhoria imposta, mas sim de como essa melhoria deve se adequar ao cenário atual sem afetá-lo. Ou seja, como atualizar equipamentos e processos sem comprometer a produção?
Afinal de conas, paradas não planejadas podem impactar em toda cadeira operacional, além de resultar em perdas financeiras e atrasos em entregas.
Portanto, se você está passando por um desafio como este, o presente texto é para você! A partir de agora, você adquire ideias para elaborar um plano estruturado de modernização, de forma que melhorias sejam implementadas de forma gradual, segura e alinhada às necessidades do seu negócio.
Nesse contexto, a combinação entre planejamento estratégico, gestão de projetos e conhecimento profundo do processo produtivo permite identificar oportunidades de atualização que minimizam riscos e aproveitam ao máximo os períodos disponíveis para intervenções.
Com a abordagem correta da Gestão de Projetos, é possível modernizar sistemas, incorporar novas tecnologias e aumentar a eficiência operacional sem comprometer a continuidade das operações.
Mapeie os processos e identifique os pontos críticos da operação
Projetos de modernização exigem diversos fatores que auxiliam no seu sucesso, e entender detalhadamente o funcionamento da operação está entre as etapas fundamentais.
Muitas indústrias, sem pensar em uma estratégia eficiente, direcionam seus esforços à aquisição de novos equipamentos sem realizar uma análise aprofundada dos gargalos existentes, o que pode resultar em investimentos pouco efetivos.
Desta maneira, mapeie o fluxo de processos produtivos, utilizando, por exemplo, ferramentas como BPMN. Não se esqueça de identificar equipamentos, sistemas automatizados e de instrumentação, além de indicar procedimentos operacionais que influenciam diretamente na produtividade.
Se a sua empresa tiver um FMEA para indicar quais as causas potenciais dos processos, considere-os nesta etapa.
Se você ainda tem dúvida quanto aos processos que devem ser melhorados, levante informações a respeito de índices de falhas, tempos de parada, consumo energético, custos de manutenção e limitações operacionais.
Assim, você determina quais áreas apresentam maior potencial de melhorias e quais processos exigem maior atenção.
Envolva stakeholders e especialistas do processo desde o início
Você pode ser um Engenheiro da área industrial, por exemplo, mas lhe falta conhecimento à respeito da área produtiva. Como proceder neste caso?
Bom, na modernização de projetos industriais, tudo deve estar alinhado, e você não pode ser mais um a cometer um dos erros mais comuns: concentrar o planejamento apenas nos setores de engenharia ou manutenção.
É claro que esses departamentos possuem papel fundamental no processo produtivo, mas não se esqueça de que os profissionais que convivem diariamente com os processos produtivos (operadores) detêm informações valiosas sobre limitações, riscos e oportunidades de melhoria.
Por esse motivo, devemos destacar a importância dos stakeholders, como técnicos, operadores, gerentes relacionados, pessoas da segurança e equipes de qualidade.
Enfim, todas aquelas pessoas interessadas e que podem contribuir para a identificação de pontos críticos e para a definição das melhores estratégias de implantação, especialmente acerca dos períodos mais adequados para realizar intervenções.
Utilize metodologias de gestão de projetos para reduzir riscos
Se há algo que pode fazer com que um projeto falhe, é a falta de planejamento.
Um bom planejamento faz com que os processos de transformação que definem o projeto ocorram de forma organizada e previsível.
Nesse contexto, metodologias de gestão de projetos fornecem ferramentas importantes para controlar prazos, custos, recursos e riscos.
Quando estamos falando de projetos “conhecidos”, ou seja, já realizados anteriormente e que possuem solução, utiliza-se o modelo preditivo de gerenciamento de projetos, no qual as etapas são definidas antecipadamente e executadas conforme um cronograma estabelecido.
Para este caso, utiliza-se, por exemplo, o ciclo PDCA (Planejar, Executar, Verificar e Agir) como ferramenta de melhoria contínua ao longo do projeto.
Mas, se o projeto envolve otimização de software, aplicativos, e um problema considerado “conhecível”, ou seja, que possui definição e solução distinta para diferentes pessoas, além de nunca ter sido solucionado anteriormente, vale optar pelo DCAP.
O DCAP se baseia na metodologia ágil de projetos, e se parece com o PDCA, mas com algo interessante:
- Como começar planejando algo que nunca foi solucionado?
- Como estimar custos se mal sabemos por onde começar?
- Como saber se a melhoria realmente vai agradar o cliente?
Bem, neste caso, você faz (do) primeiramente, checa se o que foi feito agrega valor (Check), realiza manutenções (Act) para que se adapte às necessidades e impressões geradas na execução e, se tudo estiver conforme, você planeja (Plan) para as próximas experiências.
Análise de riscos
No meio do caminho, diversos problemas indesejáveis podem surgir, e é importante que na fase de planejamento sejam elaborados planos de contingência para que a empresa responda rapidamente a eles durante a implantação das melhorias.
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Priorize equipamentos e soluções que permitam intervenções sem parada
Quando o assunto é minimizar o impacto sobre a operação, é justo considerar aqueles equipamentos e dispositivos que permitem isolar partes específicas do sistema e outros que integram facilmente ao sistema.
Quer um exemplo? As Válvulas de bloqueio! Elas possibilitam manutenções, substituições de componentes e ampliações em trechos determinados da instalação sem a necessidade de interromper todo o processo produtivo.
Por isso, ela é uma das primeiras opção para sistemas hidráulicos, pneumáticos, de vapor ou refrigeração industrial, essa capacidade pode representar uma redução significativa no tempo de parada e nos custos operacionais associados.
Além disso, outro ponto importante é considerar a adoção de equipamentos que possuam homologação e integração simplificada. Por meio de dispositivos compatíveis com protocolos de comunicação, como Modbus, PROFINET, EtherNet/IP ou BACnet, a implementação costuma exigir menos adaptações, da mesma forma que equipamentos projetados para operação modular facilitam expansões futuras e reduzem a complexidade das intervenções.
Considerações finais
Estruturar um plano de modernização industrial não é algo simples. De fato, quanto mais tecnologias e métodos efetivos forem adotados, maiores as chances do seu projeto ser um sucesso.
Para considerações finais, vale salientar que a padronização de dispositivos pode ser uma forma estratégica de obter um sistema mais conhecido, mensurável e de fácil manutenção.
Quando sensores, transmissores, controladores, inversores de frequência e demais dispositivos seguem padrões já estabelecidos na planta, a curva de aprendizado das equipes é reduzida, a disponibilidade de peças de reposição é ampliada e os processos de comissionamento tornam-se mais rápidos.
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FAQ – Modernização industrial
1. Como modernizar uma planta industrial sem interromper a produção?
O planejamento deve incluir o mapeamento dos processos, análise de riscos, definição de cronogramas de intervenção e escolha de equipamentos que permitam integrações e substituições com menor impacto operacional.
2. Quais equipamentos ajudam a reduzir paradas durante a modernização?
Válvulas de bloqueio, inversores de frequência, sensores, controladores e equipamentos com arquitetura modular facilitam intervenções sem comprometer toda a operação.
3. Por que envolver operadores e outros stakeholders no projeto?
Esses profissionais conhecem o funcionamento da planta, ajudam a identificar gargalos e contribuem para definir estratégias de implantação mais seguras e eficientes.
4. Qual a importância da padronização dos equipamentos industriais?
A padronização facilita a manutenção, reduz o estoque de peças de reposição, agiliza o comissionamento e simplifica futuras expansões e atualizações da planta.
