O tempo de inatividade de máquinas ocasionado por falhas é um grande vilão para a indústria, que tem que arcar com prejuízos cumulativos devido à baixa da produtividade.
Isso se torna ainda pior para aqueles setores em que a linha de produção deve ser contínua e que uma simples falha pode ser o estopim para acometer toda uma programação de produção.
Neste cenário, soluções tecnológicas inteligentes nunca foram tão necessárias. O avanço tecnológico tem trazido novas abordagens que reduzem riscos e otimizam operações executadas por equipamentos chave.
Em outras palavras, dispositivos estão sendo utilizados para que a indústria pare de “apagar fogo” (corrigir falhas) e estão permitindo que essas falhas sejam monitoradas e prevenidas, prolongando a vida útil do equipamento e reduzindo os custos operacionais.
Entre os dispositivos utilizados para tal ação, destacam-se os inversores de frequência. Esses eletrônicos exercem um papel fundamental nas indústrias, e isso pode ser visto nas grandes indústrias que desfrutam dos benefícios de dezenas e até centenas desses inversores para manter um processo produtivo estável e com um plano de manutenção mais eficaz.
Portanto, se você deseja saber como os inversores de frequência podem ser o fator que divide o processo produtivo estável de um caos proveniente de uma indústria desatualizada tecnologicamente, continue neste texto e veja como uma fábrica de bebidas contornou os seus problemas.
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O desafio da confiabilidade na indústria
Não há indústria que não lute para manter uma operação contínua de seus equipamentos industriais. Afinal, cada falha inesperada representa horas de produção perdida e altos custos para manutenção corretiva. A frase “tempo é dinheiro” nunca teve tanto sentido.
Mas, o inversor de frequência é a solução de diversos problemas industriais, independente do setor em que a indústria opere.
Por quê?
Esse dispositivo permite o controle de velocidade de motores elétricos, possibilitando a adequação de processos de acordo com a demanda e reduzindo o desgaste de elementos rotativos e de transmissão (engrenagens, correias, correntes, entre outros).
Caso Pivara Skopje
Se você já lidou com uma indústria de grande carga de produção e desatualizada tecnologicamente, então você sabe o quão frustrante é precisar trabalhar mais do que o normal para que, nem assim, seja entregue o que foi planejado. Realmente, é desanimador estar de mãos atadas quanto aos diversos problemas que possam aparecer.
Agora, projete isso para uma linha de produção em que garrafas deveriam se mover em velocidades impressionantes, sendo enchidas com precisão e agilidade, mas que na verdade a linha de produção acaba sofrendo paralisações por falhas que implicam em custos elevados.
Este foi o cenário enfrentado pela Pivara Skopje, uma das principais fabricantes de bebidas da região dos Bálcãs.
Ciente de que era necessário modernizar seus processos para manter-se competitiva no mercado, a empresa optou por inversores de frequência modernos para alcançar os resultados que aqui serão apresentados.
Desafios na linha de produção da Pivara Skopje
Caso você não tenha entendido a gravidade do problema, a Pivara Skopje é uma produtora de bebidas Coca-Cola na Macedônia, e com toda essa responsabilidade produtiva com uma marca tão importante, a empresa não conseguia controlar a velocidade da esteira transportadora.
Assim, não se espera algo diferente de quedas de garrafas, erros de enchimento e paradas inesperadas na produção. Além disso, o CLP utilizado no sistema estava ultrapassado e isso dificultava a manutenção e aumentava os custos operacionais.
Sabendo de suas responsabilidades e que a solução estava em um investimento tecnológico, a empresa decidiu direcionar as suas forças em seus objetivos: garantir a estabilidade e confiabilidade e aumentar a flexibilidade da produção para acomodar diferentes tipos de embalagens e volumes.
Qual foi a solução?
Através de uma parceria entre Danfoss e INDAS, a solução ganhou nome e modelo de tecnologias: substituição de caixas de engrenagens por motores VLT® OneGearDrive®, controlados pelo VLT® AutomationDrive FC 302.
É claro, a atualização do CLP foi fundamental para que o controle preciso e eficiente da linha se juntasse aos outros resultados.
Benefícios da modernização do sistema
- Eficiência energética: motores de ímã permanente reduzem o consumo de energia;
- Menos variantes: simplificação da configuração reduz a necessidade de peças de reposição;
- Integração perfeita: compatível com qualquer sistema PLC, garantindo flexibilidade para futuras atualizações;
- Design higiênico: construção com superfície lisa e sem fendas para uma limpeza mais eficiente.
Resultados gerais
Vamos aos resultados gerais. Afinal, certificar-se de que um investimento lhe traz benefícios é motivante. Entre os principais impactos das novas tecnologias apresentadas, destacam-se:
- Redução de 70% nos custos de estoque devido à diminuição de variantes de acionamento;
- Aumento do tempo de atividade, com redução significativa de paradas não programadas;
- Melhoria na precisão do enchimento das garrafas, eliminando desperdícios e falhas;
- Economia imediata de energia, tornando a produção mais sustentável e econômica.
Conclusão
Precisávamos demonstrar o ocorrido a uma empresa produtora de bebidas Coca-Cola para destacar os riscos que a mesma corria com sua tecnologia defasada? A resposta é “não”.
Você, que está inserido no âmbito industrial, já sabe que há muitos fatores por trás do seu compromisso com o cliente. Sua reputação e o seu emprego podem ser considerados.
Em outras palavras, a história da Pivara Skopje não passa de um exemplo (bom) de como a modernização industrial pode transformar uma linha de produção, trazendo eficiência, economia e confiabilidade.
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