No âmbito industrial, a boa fluidez de cada etapa do processo de transformação da matéria prima em um produto final depende não só da disciplina de todos os trabalhadores envolvidos, mas também da boa gestão dos processos.
A boa gestão dos processos industriais envolve a racionalização de custos de produção, os quais podem variar de acordo com cada tipo de produção (à pedido, em massa, por lote, fluxo contínuo).
Este texto irá te indicar dez jeitos diferentes para que você possa reduzir esses custos de produção.
De modo geral, essa redução acontece por meio da relação entre a administração e ações de melhorias, cuidados e controle de processos.
Se você quer saber mais sobre como alavancar o seu negócio, nos acompanhe nessa leitura.
Conteúdos
10 dicas que vão te ajudar a reduzir os Custos de Produção
1. Gemba
Um problema muito recorrente, entre gestores, é querer resolver os problemas “da sua mesa”, sem ir ao lugar o qual o empecilho está contido.
E, de fato, a ausência de informações acerca do caso em questão pode implicar em menores chances de solucioná-lo.
O seu significado é “lugar real”, ou seja, está relacionado ao local onde a ação está, de fato, acontecendo a ação.
Então, “ir ao gemba” é uma ação básica que deve ser feita por gestores, de modo que não haja interferência no modo em que o processo ocorre, para que falhas ou pontos de melhoria sejam identificados.
Portanto, a primeira dica é baseada em conhecer o processo da sua empresa nas suas condições normais e aumentar as chances de reduzir os custos de produção através da sua percepção de melhorias.
2. Monitorar as variáveis do processo
A redução de custos de produção pode vir através do monitoramento das variáveis do processo, como temperatura, tempo, vazão, pressão, dureza, entre outros.
Como exemplo didático, podemos citar uma peça que contém um fluido interno e está posta dentro de um forno aquecedor ligado.
Este forno já possui sensores internos que possibilitam o monitoramento da peça.
Mas e quanto à temperatura interna do fluido na peça?
Bom, a temperatura do líquido contido na peça pode não ser a mesma que a temperatura presente nas paredes da peça (que estão em contato direto com a fonte de calor dos queimadores do forno), visto que as paredes apresentam uma resistência ao calor.
Assim, baseando-se somente na temperatura do forno e não do líquido interno à peça, o processo de aquecimento desse fluido carregará um erro de processo consigo.
Este erro pode resultar em algo comum, mas que impacta no valor agregado de um produto, que é o retrabalho.
Então, essa dica para reduzir os custos de produção está ligada a se atentar aos fatores que influenciam na qualidade do produto, através do monitoramento das variáveis dos processos.
3. Modelagem de processos de negócios (BPMN)
O Business Process Model and Notation, ou BPMN, é uma ferramenta de mapeamento de processos.
O mapeamento acontece por meio de balões e setas de formatos e significados diferentes, indicando a ordem de acontecimento dos processos.
Diagramar as várias etapas que acontecem dentro da manufatura é uma estratégia para nortear gestores sobre quais operações podem ser rearranjadas ou quais podem acontecer simultaneamente, por exemplo.
Assim, a redução de custos de produção virá, por exemplo, por meio da redução do tempo resultante de processos que passarão a ser simultâneos.
4. Padronização de produção
Nas indústrias, a padronização se faz presente em forma da instrução de trabalho, que nada mais é do que um passo a passo, escrito, de como realizar determinada tarefa.
Para padronizar uma tarefa da sua linha de produção, é necessário desenvolver a maneira mais fácil, segura, confiável e barata de executar um processo.
Sendo mais específico quanto aos benefícios, a ergonomia presente na padronização poderá aumentar a produtividade do serviço e evitará a ocorrência de acidentes de trabalho.
Já a redução de custos de produção, que é o assunto principal, pode surgir por meio da uniformização quantificada dos recursos aplicados para a produção de algo.
Assim, todos os seus operadores terão o mesmo gasto com a água, papel, agrotóxico, fertilizante, cola, tinta, solda, entre outros recursos.
5. Mensure os seus gastos
Já que o assunto anterior envolveu a quantificação dos gastos através da padronização, podemos estender o assunto para algo similar.
Conhecer os custos reais da sua fábrica, desde a solicitação do produto até a sua entrega, irá te ajudar a ter uma base sobre o preço de venda.
Mas contabilizar os gastos comuns, como energia elétrica (custo variável e indireto), matéria prima (custo variável e direto), dentre outros recursos, é algo relativamente fácil.
Então, uma estratégia utilizada para contabilizar o custo de mão de obra sem que seja estimado, é aplicar a cronoanálise no trabalho dos seus operadores.
A cronoanálise é composta por duas etapas: a gravação e a análise do que foi gravado.
Para realizar a cronoanálise, você precisa posicionar uma câmera em um ponto estratégico do local de trabalho e gravar um operador trabalhando em condições normais.
Essa análise permitirá que você defina quanto tempo utilizado para agregar valor ou não à peça, e essa quantidade de valor agregado por tempo de trabalho, em todas as etapas, pode ser levada em consideração para quantificar o preço do produto final.
A redução de custos de produção, neste caso, vem por meio da precificação do produto final, a fim de que o mesmo não esteja subvalorizado (o que ocorre quando se leva em consideração somente o preço de mercado).
6. Manutenção
Conhecer e saber sobre a aplicação dos diferentes tipos de manutenção industrial pode ser um dos itens mais facilmente aplicáveis para a redução de custos de produção, já que não envolve a melhoria contínua.
O gestor que espera pelo pior cenário de uma máquina (a sua quebra ou a de algum componente), enfrentará consequências como a parada da produção para manutenção, incluindo o preço a ser pago pela quebra, que pode variar de acordo com o componente.
Então, ao aplicar um plano de manutenção baseado nas necessidades da indústria, o custo de produção a longo prazo pode ser reduzido.
7. Matriz Força versus Impacto
A matriz força x impacto é algo simples e está relacionada com a administração financeira.
A “força” pode ser assimilada com o investimento, isto é, o esforço financeiro que precisa ser feito para a realização de uma tarefa.
O “impacto” diz sobre o quão impactante será a ação.
Ao relacionar o impacto e a força, o interessante é pensar em uma ação que cause um grande impacto e utilize pouca força (que exige pouco investimento).
O vínculo dessa estratégia com a redução de custos de produção resulta, por exemplo, na busca por fornecedores diferentes que possam oferecer um produto que supra a sua necessidade fabril e com um menor preço de compra.
8. Adequar o tipo de produção da empresa
Adequar a capacidade de produção da sua empresa à algum dos tipos de produção existentes, é primordial para que haja um bom fluxo de produção de acordo com a demanda.
A produção em massa, por exemplo, pode abastecer, sem muitos esforços, a demanda solicitada de produtos e diminuir o tempo de entrega.
Já o just in time (produção à pedido), consegue oferecer fluxo constante de estoque e redução de desperdícios e otimização da qualidade, devido à produção controlada.
Por exemplo, se você tem sofrido a exaustão da superprodução e tem recebido notificações acerca da falta de qualidade, a melhor alternativa seria considerar o just in time, para que a frequência de retrabalho seja diminuída e, consequentemente, os custos de produção.
9. Análise de Modos de Falhas e Efeitos
O Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) é um método utilizado para aumentar a confiabilidade de um produto ao longo da sua fase de processo ou projeto.
Esse aumento de confiabilidade acontece através da identificação e prevenção de potenciais falhas que podem ocorrer ao longo do processo industrial.
Posteriormente, os efeitos sobre as posteriores etapas da cadeia produtiva são determinados.
Depois que os riscos são identificados e classificados, por ordem de importância, pode-se pensar nas possíveis ações corretivas.
Portanto, através do FMEA, é possível reduzir falhas potenciais e potencializar a economia produtiva, visto que falhas são responsáveis pelo aumento de custos e de perdas na produção.
10. Lean Manufacturing
O conceito do Lean já aborda muito do que já foi até dito aqui, inclusive o BPMN, a desvantagem da superprodução, matriz força versus impacto, e envolve, também, várias técnicas e estratégias que buscam a redução de desperdícios e melhoria contínua.
Mas, agora, seremos mais específicos ainda, e falaremos de uma metodologia do Lean Seis Sigma, chamada DMAIC.
O DMAIC tem várias funções, como aumentar a produtividade, reduzir custos e desperdícios, melhorar a qualidade dos produtos e serviços, entre outros.
Esse método é dividido entre cinco partes (referentes às suas cinco letras), as quais são:
● D – Define (definir)
A parte da definição se refere à definição de qual o problema que deve ser resolvido.
Para isso, você pode utilizar reuniões com brainstorming (compartilhamento espontâneo de idéias e de modo verbal) ou brainwriting (compartilhamento espontâneo de ideia através da escrita) para que você colete o maior número de problemas que devem ser resolvidos.
Depois de ter uma ideia geral sobre o problema, pode ser utilizado ferramentas como SIPOC, pirâmide de hierarquia, Diagrama de Ishikawa, escopo do projeto, entre outros.
● M – Measure (medir)
Após definir em qual problema será aplicada a melhoria contínua e redução de desperdícios, você deve medir o tamanho desse problema e, para isso, é preciso coletar amostras que podem variar de tamanho, de acordo com o que está sendo feito.
Com as amostras, utiliza-se de ferramentas estatísticas (software) para quantificar o problema.
● A – Analyze (analisar)
O resultado da medição e da utilização das ferramentas estatísticas te mostrarão se o problema realmente ocorre e o quanto essa medição se distancia do “ideal”, ou seja, se há variação entre a amostra medida e o padrão.
Caso seja validado o problema, esse problema é citado como uma “causa raiz”.
Difícil de imaginar? Bom, nada melhor que um exemplo:
Utiliza-se ferramentas estatísticas para confirmar se um capacímetro está calibrado, comparando o valor das suas medições com as medições de outro aparelho mais confiável, como a bancada RLC.
Mas para que ocorra a análise correta da ferramenta, é necessário coletar um número de amostras requerido pelo software.
● I – Improve (melhorar)
Após mensurar e analisar a existência do problema, acontece a etapa de melhoria.
Nessa etapa, sua equipe deve pensar em ações de melhoria, executando o plano de ação de acordo com as necessidades do processo e considerando o investimento necessário (lembre-se da matriz força x impacto).
Nessa etapa, podem ser utilizadas algumas ferramentas, como: 5S, Kaizen, matriz força x impacto, entre outros.
● C – Control (controlar)
A última etapa, a de controle da melhoria, se baseia em fazer com que o plano de ação aplicado na etapa anterior seja controlado, de modo que o problema não volte a aparecer.
Por mais que pareça simples, essa etapa possui suas dificuldades.
O monitoramento, estabelecimento de critérios de controle e a contínua busca de melhoria contínua podem ser desafiadoras, e por isso se utilizam algumas ferramentas, como: cartas de controle, Poka Yoke, Procedimento Operacional Padrão (POP).
Se você quer uma dica adicional e que esteja relacionada à segurança, a aplicação de “Stop Work” pode ser uma boa, e é algo muito comum de ser visto em grandes e pequenas empresas.
O Stop Work é a parada imediata de qualquer processo que esteja com inconformidades, tanto relacionado à qualidade do produto (Stop Work da Qualidade) quanto algo que implique na falta de segurança do operador ou do processo.
Por mais que soe desvantajoso interromper um processo, isso te proporcionará a redução de riscos de acidentes e priorizará a qualidade das tarefas e do produto.
No fim das contas, cada uma dessas dicas podem te ajudar a economizar um pouco mais nas atividades da sua empresa.
