Se você possui um automóvel, computador, celular, ou até mesmo um imóvel, como uma casa, por exemplo, você já deve estar mais do que cansado de saber que a manutenção é um elemento importantíssimo para garantir a longevidade desses itens, não é mesmo?
Isso não é diferente na indústria. Aliás, existe uma grande ressalva quando consideramos esse setor.
O fato de que, deixar de realizar processos de manutenção pode gerar prejuízos em grandíssimas escalas. Como ocorre quando uma máquina muito importante para de funcionar e compromete toda uma linha de produção.
Ou seja, a manutenção industrial é um assunto sério. Ela é essencial para garantir que os equipamentos e máquinas funcionem adequadamente, aumentando a segurança, a produtividade e a eficiência dos processos industriais.
Porém, existem alguns cuidados que precisamos para colocar essa manutenção em prática.
E assim como o seu automóvel requer um óleo específico para que o motor possa funcionar adequadamente, um equipamento industrial também tem as suas especificidades. Seja na hora de substituir o óleo ou na hora de trocar uma peça, por exemplo.
O que estamos querendo dizer com isso é que não adianta só ter a iniciativa de adotar processos de manutenção de maneira recorrente. É preciso fazer isso da maneira correta.
Tendo em vista esse cenário, resolvemos compartilhar com você uma lista dos principais erros cometidos no processo de manutenção industrial.
Assim você fica ciente de quais cuidados você deve ter na hora de planejar os processos de manutenção da sua empresa. Combinado?
E se você quer saber mais sobre isso é só me acompanhar nesta leitura.
Conteúdos
Os principais erros cometidos no Processo de Manutenção
1. Falta de planejamento adequado
Tudo começa pelo planejamento, certo? Não teria como ser diferente.
Mas, o que será que acontece quando a origem do processo já está errada?
E este é um dos principais erros cometidos na manutenção industrial.
Muitas empresas não definem claramente os objetivos da manutenção, não analisam os requisitos do sistema, não selecionam as ferramentas e equipamentos adequados, entre outros fatores.
A falta de planejamento pode levar a falhas no processo de manutenção e impactar diretamente no desempenho dos equipamentos.
Para evitar este erro, é necessário planejar todas as atividades de manutenção de forma adequada, definindo objetivos claros, analisando as necessidades do sistema e selecionando as ferramentas e equipamentos adequados para o trabalho.
2. Não seguir o cronograma de manutenção
Muitas empresas adiam a manutenção preventiva, o que pode levar a problemas de desempenho, falhas e até mesmo acidentes.
É importante seguir um cronograma de manutenção para garantir que as máquinas e equipamentos sejam inspecionados e reparados regularmente. A manutenção preventiva é fundamental para identificar e corrigir problemas antes que eles se tornem críticos.
Para evitar este erro, é necessário seguir rigorosamente o cronograma de manutenção, realizar inspeções e reparos regularmente e registrar todas as atividades de manutenção em um sistema de gestão.
3. Falta de conhecimento técnico
Os técnicos que realizam as manutenções precisam ter o conhecimento técnico necessário para realizar o trabalho de forma eficiente e segura.
A falta de conhecimento técnico pode levar a erros operacionais, falhas no sistema e até mesmo acidentes.
Além disso, a falta de atualização tecnológica pode fazer com que o técnico não esteja atualizado com as últimas tecnologias de manutenção, o que pode prejudicar o desempenho do equipamento.
Para evitar este erro, é necessário investir em treinamentos e capacitações, atualizar-se constantemente com as novas tecnologias e ferramentas de manutenção e sempre buscar informações junto aos fabricantes.
4. Não usar equipamentos de proteção individual
Os equipamentos de proteção individual (EPIs) são essenciais para garantir a segurança dos técnicos durante as manutenções.
A falta de uso de EPIs pode levar a acidentes graves, lesões e doenças ocupacionais. É importante que todos os técnicos usem os EPIs adequados para cada atividade de manutenção, de acordo com as normas e regulamentações vigentes.
Para evitar este erro, é necessário conscientizar os técnicos sobre a importância do uso dos EPIs, fornecer os EPIs adequados para cada atividade e fiscalizar o uso correto desses equipamentos durante todo o processo de manutenção.
5. Não monitorar os equipamentos
A falta de monitoramento dos equipamentos pode levar a problemas de desempenho e falhas no sistema.
É importante que a empresa monitore regularmente os equipamentos, usando ferramentas e tecnologias adequadas, para identificar problemas antes que eles se tornem críticos.
O monitoramento dos equipamentos também pode ajudar a reduzir o tempo de inatividade e a aumentar a vida útil dos equipamentos.
Para evitar este erro, é necessário investir em ferramentas de monitoramento adequadas, definir parâmetros de monitoramento e estabelecer um plano de ação para solucionar os problemas identificados.
6. Não fazer o registro adequado das atividades de manutenção
A falta de registro adequado das atividades de manutenção pode levar a problemas de rastreamento, dificuldades na análise de dados e atrasos na identificação de problemas.
É importante que todas as atividades de manutenção sejam registradas em um sistema de gestão, de forma clara e precisa, para garantir que as informações estejam disponíveis para análise posterior.
Para evitar este erro, é necessário criar um sistema de registro e gestão de manutenção eficiente, treinar os técnicos para realizar o registro adequado das atividades e estabelecer procedimentos para garantir a precisão dos dados.
Conclusão
A manutenção industrial é essencial para garantir o bom funcionamento dos equipamentos e máquinas em uma empresa. Os erros cometidos no processo de manutenção podem prejudicar a eficácia do processo, levar a problemas de desempenho e até mesmo a acidentes graves.
É importante que as empresas estejam atentas aos principais erros cometidos na manutenção industrial e adotem medidas para evitá-los, como planejamento adequado, seguir o cronograma de manutenção, investir em conhecimento técnico, usar equipamentos de proteção individual, monitorar os equipamentos e registrar adequadamente as atividades de manutenção.
