Na linha de produção industrial, as máquinas são projetadas para trabalharem de forma ininterrupta, realizando expressiva quantidade de ciclos por minutos.
A lubrificação, neste cenário, surge como uma prática fundamental para que a manutenção preventiva seja bem utilizada.
Quando aplicada de forma correta, a lubrificação reduz atrito entre componentes, além de minimizar desgaste, controlar a temperatura de operação e proteger contra corrosão. Todos esses benefícios resultam no aumento da vida útil de máquinas e equipamentos.
Mas, existe malefício em escolher o lubrificante inadequado? E se a escolha do lubrificante for correta, mas seu uso foi mal realizado?
Bem, ocorre que intervalores incorretos de reaplicação, excesso e a falta de lubrificantes causam falhas prematuras, consequentes paradas de produção, além de aumento de custos de manutenção.
É neste cenário que se torna importante ter um plano de fabricação industrial elaborado, considerando critérios técnicos, visto que a quantidade ideal e a frequência de aplicação requerem certas considerações.
Para entender melhor sobre esse assunto, acompanhe-nos nessa leitura.
Como definir o tipo de lubrificante
Selecionar o tipo de lubrificação é o primeiro passo a ser dado, sendo também o primeiro desafio, já que cada equipamento exige um lubrificante mais adequado.
Do contrário, um produto incompatível com as condições de operação pode aumentar fatores indesejáveis, como atrito, aceleração do desgaste de componentes e redução da vida útil.
“Mas, essa decisão parte de mim?”
Veja bem, na verdade, tomar a decisão por si só é um bom passo para um início catastrófico.
Considere, primeiramente, a recomendação do fabricante, pois ele especifica as características mínimas necessárias para garantir o desempenho esperado.
Entre elas, destacam-se a viscosidade, a capacidade de suportar cargas, a resistência à oxidação, a proteção contra corrosão e a estabilidade térmica.
Não suficiente, é preciso especificar também condições de operação, já que máquinas podem operar sob altas temperaturas, cargas elevadas, umidade, poeira ou contato com agentes químicos.
Informações como essas são fundamentais não só para escolher corretamente o lubrificante, mas também para considerar aditivos específicos para manter suas propriedades ao longo do tempo.
Outro ponto, não menos importante, é definir qual o lubrificante correto.
De maneira geral, os óleos são indicados para sistemas que necessitam de circulação contínua e dissipação de calor, enquanto as graxas são mais utilizadas em componentes onde se deseja que o lubrificante permaneça aderido por mais tempo, como rolamentos e mancais.
Além disso, segundo a teoria da lubrificação: velocidades baixas exigem óleos mais viscosos; e para velocidades altas, óleos de baixa viscosidade.
Mas, vamos expandir o aprendizado e ser mais específicos?
Lubrificante gasoso
São usados em casos especiais, em que lubrificantes convencionais (líquidos ou pastosos) não podem ser aplicados.
Entre eles, podemos citar o nitrogênio, hélio, ar e gases halogenados.
Lubrificante sólido
O seu propósito é substituir uma película fluida por uma película sólida. Assim, trata-se de materiais que tem a propriedade de formar uma camada de baixa tensão de cisalhamento entre duas superfícies.
São utilizados lubrificantes sólidos quando se quer evitar, por exemplo, contaminar produtos alimentícios.
Entre os lubrificantes sólidos está:
- Dissulfeto de molibdênio;
- Grafite;
- Dissulfeto de tungstênio;
- Fluoreto de cálcio;
- Teflon;
- Nylon;
- Entre outros.
Lubrificantes pastosos
Aqui, destacam-se as graxas e as composições lubrificantes (composição betuminosa, pasta especial para estampagem).
Lubrificante líquido
Junto dos pastosos (da graxa, em especial), o lubrificante líquido está entre os mais conhecidos.
Eles são selecionados quando se quer penetração entre partes móveis pela ação hidráulica, mantendo as partes separadas e removendo calor.
Para os lubrificantes líquidos, destacam-se os óleos naftênicos e óleos parafínicos, óleos graxos e compostos, óleos sintéticos, graxas lubrificantes.
Como determinar a quantidade correta de lubrificante
Embora não pareça, a quantidade de lubrificante utilizada influencia diretamente no desempenho dos equipamentos. Nunca ache que “em excesso, é melhor”.
Na prática, a falta ou o excesso de lubrificante pode resultar em problemas. Quando a lubrificação é insuficiente, por exemplo, ocorre aumento do atrito entre componentes e consequente aumento de desgaste e superaquecimento.
Já em quantidade excessiva, ocorre o aumento de temperatura, vazamentos, maior consumo de energia.
Para todos os casos: possível descontinuidade e ruptura do filme do lubrificante.
E já que os critérios de aplicação são complexos, sugere-se considerar o que é definido pelos fabricantes ou por procedimentos internos de manutenção.
Mas, fica aqui uma dica importante para evitar problemas: evite decisões baseadas apenas na experiência do operador.
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Como definir o intervalo de lubrificação
Escolher quando o lubrificante vai ser substituído ou reaplicado é fundamental para um bom plano de manutenção.
Não tome essa decisão considerando que o intervalo deve ser definido por períodos fixos de tempo.
O motivo?
- Diferentes equipamentos operam em condições bastante distintas.
Por isso, é importante considerar, por exemplo, que a frequência de lubrificação deve ser determinada em função de horas de funcionamento.
“Há outros fatores a serem considerados?”
Sim, e isso torna tudo mais difícil.
Lembre-se de que fatores como carga aplicada, velocidade de operação, temperatura, umidade, presença de contaminantes e regime de trabalho também influenciam diretamente na degradação do lubrificante.
Outro ponto é o ambiente em que o equipamento está instalado. Não se pode ter o mesmo plano de manutenção para equipamentos que operam em ambientes limpos e a temperatura ambiente e outro que trabalha continuamente em ambientes severos.
Conclusão
O plano de lubrificação industrial deve ser elaborado considerando diferentes fatores, como:
- O tipo de lubrificante;
- Quantidade aplicada;
- Intervalo de reposição.
Esses fatores são primordiais para que seja evitado o atrito excessivo, desgaste prematuro, superaquecimento, vazamentos e paradas não programadas.
Além disso, fatores reais de operação (temperatura, carga, velocidade, umidade, contaminantes e ambiente) contribuem para a escolha correta do lubrificante.
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FAQ – Plano de lubrificação industrial
1. O que deve constar em um plano de lubrificação industrial?
O plano deve definir o tipo de lubrificante utilizado, a quantidade aplicada e o intervalo de reposição, considerando também as condições reais de funcionamento de cada equipamento.
2. Como escolher o lubrificante correto para um equipamento?
A escolha deve partir das recomendações do fabricante e considerar fatores como viscosidade, carga, temperatura, velocidade, umidade, presença de contaminantes e condições do ambiente.
3. O excesso de lubrificante pode prejudicar o equipamento?
Sim. O excesso pode provocar aumento de temperatura, vazamentos e maior consumo de energia. Já a quantidade insuficiente aumenta o atrito, o desgaste e o risco de superaquecimento.
4. Como definir o intervalo correto de lubrificação?
O intervalo não deve ser definido apenas por períodos fixos. É necessário considerar horas de funcionamento, carga, velocidade, temperatura, umidade, contaminantes e regime de trabalho do equipamento.
