O compressor é o componente central e considerado por muitos o coração de um sistema de refrigeração industrial e comercial.
Assim, entende-se que a sua falha pode resultar em paradas não programadas em operações, perdas de eficiência e altos custos de substituição.
Além disso, um compressor defeituoso comumente implica em uma troca completa do sistema de resfriamento, tornando essencial a compreensão dos fatores que podem levar à sua falha prematura.
Por isso, o presente texto aborda as principais causas de sua falha, bem como soluções preventivas para garantir maior vida útil e desempenho eficiente.
Portanto, este texto é especial para você que busca por medidas que mantenham as operações de processamento e armazenamento fabris ininterruptas.
Introdução ao componente
Até o momento, você sabe que existe um componente no sistema de refrigeração que se chama “compressor”.
Se você sabe o que é o compressor e qual a sua função nesse sistema, você pode se dirigir para o próximo tópico, mas caso você tenha um sistema de refrigeração no seu negócio e você não sabe com o que está lidando, então acompanhe-nos abaixo.
O que é o compressor no sistema de refrigeração e qual a sua função
O compressor é um equipamento utilizado em diversos processos e sistemas industriais, assim como na refrigeração e HVAC, pois tem a função de comprimir um fluido no estado gasoso.
Essa compressão, é claro, gera uma pressão na linha de fluido, o que dá ao compressor a função de “condutor”, isto é, o compressor também permite que o fluido percorra os próximos componentes ou fases do sistema.
Vale salientar, portanto, que o fluido refrigerante, quando na forma gasosa, é um fluido compressível, e quando este é pressurizado em uma câmara, o mesmo tem a não só a pressão aumentada, mas também a temperatura.
Por fim, o compressor compõe, junto do condensador, dispositivo de expansão e evaporador, os sistemas de refrigeração e ar condicionado.
Para saber mais sobre esse sistema, clique aqui.
Principais Causas de Falha em Compressores de Sistemas de Refrigeração
1. Vazamento de Refrigerante
O vazamento de fluido refrigerante é uma das causas mais comuns de falha em compressores.
E, como se sabe, os sistemas de refrigeração são projetados para operar com uma carga específica de refrigerante, garantindo a pressão e temperatura ideais para o ciclo termodinâmico. Então, quando ocorre um vazamento, a pressão do sistema reduz, causando superaquecimento e falha do compressor.
Em suma, os fatores que contribuem para vazamentos de refrigerante, são:
- Corrosão das tubulações de cobre devido à presença de compostos químicos no ambiente;
- Conexões mal vedadas ou danificadas;
- Vibrações excessivas que comprometem a estanqueidade das conexões.
Para prevenir tal ocorrência, a manutenção períodica, inspeções técnicas para identificação de vazamentos, detectores de gás refrigerante e testes de pressão são os meios mais efetivos.
2. Carga Excessiva de Refrigerante
Você já ouviu falar na expressão “slugging”?
Pois é, quando um sistema recebe uma carga excessiva de refrigerante, ocorre o fenômeno chamado slugging, onde o refrigerante líquido retorna ao compressor, danificando seus componentes internos.
Mas isso não para por aí. As consequências do slugging, são:
- Impacto mecânico nos pistões e válvulas do compressor;
- Redução da capacidade de lubrificação do óleo;
- Aumento da pressão no lado de alta, elevando o consumo energético.
E então, o que fazer para evitar esse fenômeno?
Neste caso, destacamos a importância do carregamento do sistema ser realizado por profissionais qualificados, os quais são treinados e utilizam ferramentas importantes no processo, como manômetros e analisadores de refrigerante para ajustar corretamente a pressão e temperatura do sistema.
3. Vazamento de Óleo Lubrificante
O compressor possui partes móveis que, sem a lubrificação inadequada, compromete o funcionamento do mesmo, uma vez que o atrito excessivo entre os componentes internos leva ao superaquecimento e desgaste prematuro.
Entre as principais causas, destacam-se:
- Vazamentos nas linhas de óleo;
- Contaminação do óleo por umidade ou impurezas;
- Uso de óleo incompatível com o tipo de compressor e refrigerante.
Já para preveni-las, o monitoramento do nível de óleo, a análise laboratorial periódica para identificar contaminantes e o uso de filtros adequados tornam-se armas poderosas.
4. Partida Difícil (Hard Start)
O Hard Start, que em português é traduzido para “partida difícil”, ocorre quando o compressor enfrenta alta resistência no arranque, exigindo mais corrente elétrica para entrar em operação. Isso pode levar ao superaquecimento do motor e reduzir a vida útil do equipamento.
Entre as possíveis soluções, destacamos dispositivos importantíssimos para o contexto fabril em geral, não só na refrigeração :
- Soft Starters: Dispositivos como o VLT MCD 201/202 Danfoss são projetados para reduzir a corrente de partida do compressor, minimizando o estresse elétrico e mecânico. Isso prolonga a vida útil do equipamento e reduz oscilações na rede elétrica;
- Inversores de Frequência: O Vacon 101 Danfoss, por exemplo, permite um controle preciso da velocidade do compressor, ajustando a capacidade de refrigeração à demanda real do sistema. Essa tecnologia melhora a eficiência energética e reduz os ciclos de liga/desliga, evitando picos de corrente e desgaste prematuro, além de possibilitar um arranque mais suave.
5. Problemas Elétricos
Problemas elétricos são responsáveis pelas falhas de diversos sistemas, inclusive automotivos.
Na refrigeração, isso não é diferente: Defeitos em fios, contatores e fusíveis podem resultar em falhas elétricas que comprometem o funcionamento do compressor.
“E tem como saber os sintomas de falha elétrica?”
Sim. Veja só:
- Queima frequente de fusíveis;
- Ruídos elétricos no painel de controle;
- Variações bruscas na corrente do motor.
Para prevenir tal problema, orienta-se fazer inspeção periódica dos componentes elétricos e uso de dispositivos de proteção contra surtos elétricos.
6. Desgaste Natural e Vida Útil do Compressor
Compressores industriais operam por longos ciclos de processo ou armazenamento de produtos.
Então, esses equipamentos possuem uma vida útil média entre 10 e 15 anos, dependendo da qualidade da manutenção e das condições operacionais.
Contudo, outros fatores reduzem a vida útil de um compressor, tais como:
- Operar em condições de alta temperatura de evaporação (acima de -5°C em sistemas de baixa temperatura);
- Falta de limpeza nos trocadores de calor, elevando a temperatura de condensador (acima de 50°C, por exemplo);
- Uso de componentes inadequados ou não originais na substituição de peças.
Portanto, para evitar tais problemas, opte pela implementação de programas de manutenção preventiva, medição constante de pressão e temperatura de operação e monitoramento da eficiência energética do sistema.
Conclusão
A falha do compressor é um dos problemas mais críticos em sistemas de refrigeração, uma vez que, simplesmente, este é um equipamento complexo, que pode ser bem custoso e que está entre os principais componentes.
Vê-se que o uso de tecnologias como soft starters e inversores de frequência contribui significativamente para reduzir o estresse mecânico e elétrico, melhorando a eficiência operacional.
Além disso, a manutenção preventiva e o monitoramento contínuo dos parâmetros do sistema são fundamentais para evitar falhas prematuras e garantir a longevidade do compressor.
