Nós, como brasileiros e bons apreciadores de uma cerveja gelada, muitas vezes não nos damos conta do tamanho da indústria por trás de cada copo servido. A espuma perfeita combinada a temperatura ideal e do sabor inconfundível, são consequências de uma cadeia produtiva complexa que é caracterizada pela qualidade, segurança e, assim como todas as outras indústrias, pela sustentabilidade. A indústria cervejeira movimenta bilhões todos os anos e gera milhares de empregos ao redor do mundo. Mesmo conscientes de toda sua magnitude, não imaginamos que o setor enfrenta desafios importantes relacionados ao alto consumo de energia, uso intensivo de água e a necessidade de manter processos rigorosamente controlados.
É claro, isso tudo sem abrir mão da produtividade e da competitividade. Haja vista a crescente preocupação ambiental e a pressão por eficiência, as grandes fabricantes de cerveja passaram a buscar por soluções tecnológicas que pudessem modernizar suas operações. E neste cenário encontraram algo precioso: sistemas inteligentes de automação e controle que ofereciam a capacidade de tornar a produção mais eficiente, sustentável e economicamente viável: os inversores de frequência.
No presente texto, vamos explorar o sucesso do uso dessa tecnologia na cervejaria Okocim, da gigante Carlsberg, na Polônia, que obteve a resposta que tanto procurava para reduzir custos, melhorar o desempenho de seus sistemas e contribuir com o meio ambiente.
O compromisso da Okocim com a sustentabilidade
A cervejaria Okocim, localizada em Brzesko, na Polônia, integra o grupo Carlsberg, que é um dos maiores conglomerados cervejeiros do mundo.
Ainda que a trajetória da empresa seja marcada pela tradição, a unidade também se destaca pelo forte compromisso com a inovação e o desenvolvimento sustentável.
Ao longo dos anos, a empresa tem se mantido em linha com suas diretrizes e têm investido em tecnologias que reduzem o consumo de recursos naturais e as emissões atmosféricas.
Em 2012, por exemplo, a empresa recorreu à modernização dos sistemas de hidróforos e ventilação da planta a partir de uma parceria com uma integradora autorizada da Danfoss.
Hidróforos modernizados para estabilidade, eficiência e segurança
Para entender mais sobre os hidróforos (sistemas que conduzem água): a distribuição de água dentro de uma cervejaria é algo crítico, exigindo precisão, confiabilidade e adaptabilidade.
Antes da atualização de seu sistema, a Okocim enfrentava problemas com oscilações de pressão e partidas frequentes e abruptas das bombas, o que comprometia a segurança operacional e aumentava os custos de manutenção.
A fim de resolver essa questão, foi implementada a solução baseada em controle de velocidade variável proporcionada por inversores de frequência.
Mas, não podemos generalizar o uso deste dispositivo como se a seleção do modelo correto não impactasse nos resultados obtidos. Por isso, foram selecionados dois inversores Danfoss VLT® Aqua Drive FC 202 de 55 kW, combinados a três bombas de igual potência e uma partida suave adicional.
Com essa estratégia, a cervejaria alcançou uma pressão de água constante, sem picos ou interrupções.
Além disso, o sistema foi projetado com redundância que, caso uma unidade falhe, outra assume automaticamente.
Com um pressostato integrado, a pressão desejada é garantida mesmo em situações críticas, promovendo uma confiabilidade essencial para evitar as paradas na produção e para a preservação da qualidade da cerveja.
Ventilação inteligente com controle de ambiente e economia de energia
A modernização do sistema de ventilação da planta também ganhou destaque nesse projeto, uma vez analisada a necessidade de assegurar a confiabilidade na renovação do ar e o controle de umidade e temperatura nas áreas produtivas.
Como a presença de dióxido de carbono no ambiente precisa ser cuidadosamente gerida para garantir condições seguras aos trabalhadores e adequadas à produção, uma solução encontrada foi o uso do inversor VLT® HVAC Drive FC 102, da Danfoss.
Projetado especificamente para aplicações de aquecimento, ventilação e ar-condicionado, esse modelo de inversor conta com funções dedicadas para:
- Controle de unidades de tratamento de ar, como modos de operação customizados e controle de válvulas, amortecedores e ventiladores por meio de um Smart Logic Controller integrado, que dispensa o uso de um PLC externo;
- Capacidade de adaptação dinâmica da ventilação de acordo com a carga de operação.
Para seu conhecimento: em fins de semana e períodos de baixa produção, a redução no consumo de energia chega a até 80%, e o melhor: sem comprometer a qualidade ambiental das instalações.
Suporte contínuo e manutenção proativa
A manutenção preventiva contínua é uma decisão importantíssima para garantir o máximo desempenho dos sistemas instalados.
Visto que as inspeções dos drives e das partidas suaves são programadas de acordo com o cronograma da produção, houve a redução nos impactos no tempo de atividade e aumento da confiabilidade da operação.
Desta maneira, falhas inesperadas são evitadas, a vida útil dos equipamentos é prolongada e a correção de problemas antes que ocorram passa a ser consequência das boas práticas de manutenção combinada a manutenção industrial preditiva.
Resultados em eficiência, economia e inspiração
Os impactos da inovação foram imediatos, assim como se espera de projetos que envolvam a implementação de inversores de frequência.
Os sistemas de ventilação e abastecimento de água, por exemplo, passaram a consumir cerca de 50% menos energia elétrica em comparação com soluções convencionais.
Consequentemente, essa eficiência refletiu na economia de água e na redução das emissões de dióxido de carbono da planta.
Normalmente, muitos projetos recebem o “go” industrial quando oferecem um retorno sobre investimento (ROI) estabelecido em um ano ou até um pouco mais dependendo da sua imensidão.
Neste projeto, o custo foi amortizado em apenas sete meses, devido a drástica redução na conta de energia e a melhoria na operação geral dos sistemas.
Com a nova configuração de bombas que passaram a operar com redundância e controle inteligente, observou-se um trabalho de cerca de 17% mais eficiente do que modelos anteriores que operavam uma única bomba a plena carga.
Neste viés, as outras unidades da Carlsberg em diferentes países foram inspiradas a seguir o mesmo caminho, aplicando os inversores VLT® Aqua Drive FC 202 e VLT® HVAC Drive FC 102.
Conclusão
A cervejaria Okocim mostra neste caso algo que temos enfatizado em nossos artigos: o investimento em soluções industriais modernas não só aumenta a eficiência, mas alinha a produção com os princípios da sustentabilidade.
O uso de inversores de frequência e sistemas de automação inteligente sempre acarretam no mesmo resultado: custos reduzidos, processos otimizados e contribuição nas metas ambientais cada vez mais exigentes.
Neste setor de bebidas, tão competitivo e que opera com margens apertadas e grandes volumes, a adoção de tecnologias como a apresentada torna-se um diferencial estratégico.
A história da Okocim deve inspirar como a inovação pode transformar uma fábrica tradicional em um modelo de eficiência e responsabilidade ambiental.
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