A indústria láctea está entre aquelas que mais utilizam de processos industriais, isto é, sem muita intervenção humana, para alcançar a transformação da matéria-prima nos diversos produtos finais possíveis.
Assim, o grande desperdício da mesma está relacionado à eficiência energética de equipamentos que resfriam e aquecem a matéria, e tem menos relação aos possíveis erros humanos durante a produção de alimentos.
Desta forma, a busca por eficiência energética é uma prioridade crescente na indústria, não apenas para reduzir custos, mas também para garantir processos produtivos mais confiáveis e sustentáveis.
Neste contexto, em que o controle sobre o processo e a qualidade do produto final devem caminhar junto da otimização da eficiência energética, as empresas de laticínio buscam por métodos e tecnologias que possam atender aos seus interesses.
E foi neste viés que a CEMIL, empresa de laticínio de Minas Gerais, obteve resultados jamais imaginados em seu sistema de frios, graças aos dispositivos Danfoss.
O projeto em questão, que utilizou válvulas e inversores de frequência Danfoss, não apenas garantiu economia de energia, mas também melhorou a qualidade do produto e a sustentabilidade operacional, resultando em reconhecimento no Programa Educacional de Eficiência Energética (PEEE).
Quer saber mais sobre este caso? Se sim, então leia este texto que explora como essa transformação foi alcançada e o impacto das soluções adotadas.
O que é a eficiência energética na indústria
Vamos supor que você não saiba o que é a eficiência energética. Para entender este texto, você precisa fortemente entender o quanto este conceito é e será importante para a sua vida e para as suas escolhas, mas você vai entender tudo isso no contexto industrial.
Então, o que é a eficiência energética na indústria?
Bem, a eficiência energética é resumida no quão racional e eficaz a energia é utilizada, para qualquer aplicação, e isto está ligado diretamente na redução do consumo de energia.
No contexto da indústria, a eficiência energética envolve a aplicação de práticas e tecnologias que reduzem o consumo de energia sem comprometer a qualidade ou produtividade dos processos.
Falando em ganhos, podemos destacar tanto a óbvia redução de custos operacionais quanto na mitigação de impactos ambientais, como emissões de gases de efeito estufa.
Na prática, tornar um processo mais eficiente não é tão simples. Você precisa estudar, analisar e diagnosticar tecnicamente os equipamentos que são vilões ou que simplesmente estão sendo mal utilizados.
Esta má utilização, muitas vezes, é falta de tecnologia, mais precisamente da automação, que veio para reduzir os erros humanos que antes haviam de comprometer processos e produtos.
Hoje, com a automação em conjunto de soluções e tecnologias inovadoras, como inversores de frequência e válvulas inteligentes,permitem um ambiente industrial mais “redondo”, isto é, mais controlado e que entregam resultados mais próximos do ideal.
No setor industrial, sistemas de aquecimento, refrigeração, secagem, iluminação, maquinário pesado, entre outros, estão entre os maiores consumidores de energia.
Por isso, nota-se a importância de implementar estratégias para tornar as operações mais eficientes, sustentáveis e confiáveis.
A indústria láctea, que utiliza de processos de aquecimento e resfriamento para exercer as suas funções básicas, está entre aquelas que mais necessitam de inovações para racionalizar o uso da energia.
Entenda o projeto
A CEMIL (Central Mineira de Laticínios) é uma grande indústria de laticínios localizada em Minas Gerais, conhecida não só pela produção de alimentos derivados do leite, mas também pelo seu compromisso com a inovação, o que é obrigatório, já que a indústria alimentícia é altamente competitiva.
A CEMIG (Companhia Energética de Minas Gerais), por sua vez, é uma das maiores concessionárias de energia elétrica do Brasil e reconhecida por iniciativas que promovem o uso consciente de energia.
Entre seus programas, destaca-se a PEEE (Programa Educacional de Eficiência Energética), que objetiva incentivar indústrias e outras organizações a adotarem práticas e tecnologias que reduzem o consumo energético, contribuindo para a sustentabilidade e melhorando a produtividade.
A indústria CEMIL, participando deste programa para melhorar o consumo energético em sua planta industrial, alcançou resultados tanto para o setor industrial quanto para a preservação de recursos naturais.
Quais tecnologias foram implementadas
A CEMIL, empresa de referência, não podia deixar a qualidade de lado, visto todos os malefícios que poderiam surgir diante de uma escolha de tecnologia errada ou de má confiabilidade.
Por isso, a Danfoss foi a marca escolhida para fornecer os dispositivos que otimizaram o desempenho e a eficiência energética do sistema de refrigeração, os quais foram:
- Válvulas de controle e balanceamento independente de pressão AB-QM:
Foram instaladas 26 válvulas de controle e balanceamento AB-QM, sendo 22 equipadas com atuadores proporcionais AME445. Essas válvulas realizaram o balanceamento hidráulico estático e dinâmico do sistema, garantindo que cada consumidor de água gelada recebesse a vazão e pressão necessárias, independentemente das variações de carga térmica; - Conversores de frequência VLT® AutomationDrive FC 302:
Os conversores de frequência escolhidos foram o VLT® AutomationDrive FC 302, os quais foram aplicados no controle de ventiladores das torres de resfriamento e nas bombas de água. Ajustando automaticamente a velocidade em função da demanda, os conversores contribuíram para uma economia de energia de até 47% no caso dos ventiladores e melhoraram a eficiência operacional do sistema como um todo.
Além disso, a CEMIL implementou um sistema multibombas, com um conversor de frequência na bomba principal e soft starters nas bombas auxiliares. Essa configuração reduziu custos de implantação e ajustou o consumo energético conforme as necessidades momentâneas.
Quais os resultados obtidos
Foram expressivos os benefícios que a implementação das tecnologias da Danfoss trouxe à CEMIL, desde desempenho industrial a eficiência energética.
O consumo energético do sistema de frios foi reduzido em 25%, o que representava 7% da demanda total da fábrica.
A capacidade de produção frigorífica da planta, por sua vez, aumentou em 15%, permitindo um processamento mais eficiente dos produtos. Já o Coeficiente de Performance (COP) dos compressores, que é crucial para a eficiência do sistema de refrigeração, foi otimizado em 30%.
Visto a redução de 87% no reservatório de amônia, os riscos de vazamentos foram significativamente mitigados, aumentando a segurança da planta.
Sustentabilidade e qualidade:
Por fim, a confiabilidade do sistema e o controle preciso das operações resultaram em uma produção mais sustentável e com maior qualidade.
A partir de resultados positivos provenientes de um investimento da indústria CEMIL, destacamos a importância do investimento em tecnologias e soluções industriais.
Por meio da redução de cerca de 25% no consumo de energia através do projeto do programa PEEE, vem a reflexão de que você não precisa ter medo de investir em tecnologias promissoras, desde que sejam confiáveis e não te deixem na mão.
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