O aumento da eficiência e da produtividade são uns dos conceitos mais discutidos e almejados, industrialmente falando.
Afinal, a junção desses dois parâmetros implica na capacidade de produzir uma vasta quantidade de produtos através do menor consumo possível.
E sabe o que é melhor? A automação industrial é uma das principais ferramentas utilizadas pelas empresas para aumentar a produtividade e a eficiência dos seus processos produtivos.
Através desta tecnologia, é possível aumentar a qualidade dos produtos, reduzir os custos e o tempo de produção, melhorar a segurança dos trabalhadores, entre outros.
No entanto, por trás de tantas boas propostas de sucesso produtivo, podem ocorrer alguns erros na sua implementação.
Este texto vai discorrer sobre 09 desses erros comuns na implementação de sistemas de automação industrial, para que além de te informar, possamos te ajudar a evitá-los e contorná-los.
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Contents
O que é a automação industrial
A automação industrial é um uma área da engenharia que utiliza um conjunto de técnicas e tecnologias aplicadas para automatizar processos industriais.
Essa tecnologia inclui robôs industriais, sistemas de controle e monitoramento de processos, sensores, softwares de processo de automação, entre outros dispositivos eletrônicos.
Desse modo, é possível alcançar os objetivos propostos e que foram mencionados anteriormente, como o aumento da produtividade e da eficiência.
9 erros comuns na implementação de sistemas de automação industrial
A implementação de sistemas de automação industrial pode apresentar erros, assim como toda tecnologia que utiliza de métodos complexos e outros equipamentos para funcionar.
Esses erros podem ser causados por uma série de fatores e abordaremos sobre isso, agora.
1. Não registrar dados
Um erro muito comum ao implementar a automação industrial está relacionado a possibilidade de tanto o prestador de serviço quanto o solicitador da automação se esquecerem da importância de registrar os dados automaticamente.
Essa base de dados pode conter as falhas que foram contornadas, o número de resets automáticos de máquinas, entre outros.
Através desses dados, pode-se conseguir estimar o tempo de operação reduzido, a produtividade aumentada, entre outros parâmetros melhorados através da implementação da automação.
2. Não pensar em melhoria futura
Há uma frase que diz: o que não pode ser medido, não pode ser melhorado.
Desse modo, para que uma melhoria (automação) futura seja implementada, é necessário considerar que existe um problema no processo e que, talvez, seja necessário realizar uma outra automação para melhorar a atual, no futuro.
E, tendo relação com o tópico anterior, a melhoria futura dependerá da análise de dados e que só é possível com o registro de dados.
Assim, tenha em mente que não registrar e analisar dados é uma oportunidade perdida.
3. Estou aplicando no equipamento correto?
A implementação da automação deve demandar uma pesquisa de viabilidade.
Uma ferramenta simples e prática, como o Pareto, pode ser feita por qualquer um.
Sendo um gráfico que mostra as principais falhas de um processo e a frequência em que ocorrem, o Pareto é uma ferramenta útil na decisão da aplicação da automação em um sistema industrial.
Essa pesquisa de viabilidade pode, simplesmente, fazer com que a etapa necessitante de ser automatizada, seja outra, através da maior frequência de erros.
No entanto, mesmo com erros frequentes e devido ao custo que pode variar, deve-se considerar se a automação seria a resolução dos seus problemas ou se é mais viável reforçar o treinamento dos seus trabalhadores.
4. Má integridade de equipamentos relacionados
É fato que a automação é aplicada a diversos equipamentos, os quais dependem de sensores, válvulas e outros dispositivos.
Por isso, não faz sentido automatizar um processo se os equipamentos associados estiverem em más condições.
5. Escolha inadequada de tecnologia
Este erro está relacionado ao anterior, mas de um jeito diferente.
Aqui, alertamos que você deve se alertar sobre a escolha de uma tecnologia incoerente com os seus equipamentos, o que pode levar a problemas de integração com esses e, também, problemas de incompatibilidade.
6. Problemas com segurança
Como já dito, o preço da implementação da automação pode variar, de acordo com a complexidade do sistema e o que é pedido.
Por mais que a segurança seja um adicional, essa etapa do investimento é indispensável e deve considerar até os mínimos detalhes, como a segurança do equipamento a ser automatizado e dos possíveis erros que podem ocorrer após a automação “entrar em jogo”.
Portanto, é necessário implementar, também, barreiras de proteção, sistemas de emergência e botão de parada da máquina.
7. Comunicação
A automação de um processo inclui a comunicação desse sistema com um supervisório, que nada mais é do que um painel de controle que indica o status da operação.
Este supervisório, o qual comanda as operações automatizadas, deve conter uma estrutura robusta o suficiente para que a comunicação entre controlador e máquina não seja cessada facilmente, através de imprevistos.
Além disso, os componentes internos, responsáveis pela comunicação, devem ser de boa qualidade, visto que problemas de comunicação entre equipamentos e sistemas podem levar a erros de operação e atrasos na produção.
8. Falta de manutenção adequada
A manutenção adequada é essencial para manter o sistema automatizado em funcionamento.
A falta de manutenção pode levar a problemas de desempenho e paradas não programadas
9. Falta de treinamento adequado
Entre todos os erros citados até agora, talvez este seja um dos mais óbvios.
A implementação de um sistema automático reduz os seus erros operacionais desde que o operador conheça o processo e seja capacitado para operar a máquina, ajustando corretamente os seus parâmetros.
Além disso, conheça as necessidades dos operadores e não crie um sistema de controle que seja de difícil entendimento para os operadores.
